플라스틱 사출 성형 기계는 플라스틱 펠렛이 액체로 녹을 때까지 가열하고 혼합한 다음 나사를 통해 배출구를 통해 금형으로 강제 유입되어 플라스틱 부품으로 응고되는 기계입니다.
성형 기계에는 플라스틱 사출에 사용되는 동력에 따라 유압식, 전기식, 하이브리드 유압-전기식, 기계식 사출 성형기 등 4가지 기본 유형이 있습니다.전기 모터를 사용하여 유압 펌프에 동력을 공급하는 유압 기계는 최초의 플라스틱 사출 성형 기계 유형이었습니다.대부분의 사출 성형 기계는 여전히 이 유형입니다.그러나 전기, 하이브리드 및 기계 기계는 정밀도가 더 높습니다.전동 서보 모터를 사용하는 전동 사출 성형기는 에너지 소비가 적고 조용하고 빠릅니다.그러나 유압식 기계보다 가격이 더 비쌉니다.하이브리드 기계는 유압 모터 드라이브와 전기 모터 드라이브를 모두 결합한 가변 전력 AC 드라이브에 의존하여 전기 모델과 동일한 양의 에너지를 사용합니다.마지막으로 기계 기계는 토글 시스템을 통해 클램프의 톤수를 늘려 플래싱이 응고된 부품에 들어가지 않도록 합니다.이들 기계와 전기 기계는 모두 유압 시스템 누출 위험이 없으므로 클린룸 작업에 가장 적합합니다.
그러나 이러한 각 머신 유형은 다양한 측면에서 가장 잘 작동합니다.전기 기계는 정확성이 가장 좋은 반면, 하이브리드 기계는 더 많은 조임력을 제공합니다.또한 유압 기계는 대형 부품 생산에 있어 다른 유형의 기계보다 더 잘 작동합니다.
이러한 유형 외에도 기계는 5~4,000톤의 톤수 범위로 제공되며, 이는 만들어지는 플라스틱 및 부품의 점도에 따라 활용됩니다.그러나 가장 널리 사용되는 기계는 110톤 또는 250톤 기계입니다.평균적으로 대형 사출 성형 기계의 가격은 $50,000-$200,000 이상입니다.3,000톤 기계의 가격은 $700,000입니다.반면에 5톤의 힘을 가하는 데스크탑 사출 성형기의 가격은 $30,000-50,000 사이입니다.
종종 기계 공장에서는 부품이 각 브랜드에만 독점적이기 때문에 한 브랜드의 사출 성형 기계만 사용합니다. 한 브랜드에서 다른 브랜드로 변경하는 데 많은 비용이 듭니다(예외는 다른 브랜드와 호환되는 금형 구성 요소입니다. 각각 브랜드의 기계는 다른 기계보다 특정 작업을 더 잘 수행합니다.
플라스틱 사출 성형기의 기초
플라스틱 사출 성형기의 기본은 사출 장치, 금형 및 클램핑/이젝터 장치의 세 가지 주요 부분으로 구성됩니다.다음 섹션에서는 스프루 및 러너 시스템, 게이트, 금형 캐비티의 절반, 선택적 측면 동작으로 분류되는 사출 성형 도구 구성 요소에 중점을 둘 것입니다.더 자세한 기사인 플라스틱 사출 성형 기초를 통해 플라스틱 사출 성형 기초 과정에 대해 자세히 알아볼 수 있습니다.
1. 금형 캐비티
금형 캐비티는 일반적으로 A면과 B면의 두 면으로 구성됩니다.코어(B면)는 일반적으로 완성된 부품을 금형 밖으로 밀어내는 배출 핀이 포함된 비외관적인 내부 면입니다.캐비티(A면)는 용융된 플라스틱이 채워지는 금형의 절반입니다.금형 캐비티에는 공기가 빠져나갈 수 있는 통풍구가 있는 경우가 많습니다. 그렇지 않으면 과열되어 플라스틱 부품에 탄 자국이 생길 수 있습니다.
2. 러너 시스템
러너 시스템은 액화된 플라스틱 재료를 스크류 피드에서 부품 캐비티까지 연결하는 채널입니다.콜드 러너 금형에서는 플라스틱이 러너 채널과 부품 캐비티 내에서 경화됩니다.부품이 배출되면 러너도 배출됩니다.러너는 다이 커터를 사용한 클리핑과 같은 수동 절차를 통해 절단될 수 있습니다.일부 콜드 러너 시스템은 3플레이트 금형을 사용하여 러너와 부품을 별도로 자동으로 배출합니다. 여기서 러너는 주입 지점과 제품 게이트 사이의 추가 플레이트로 분할됩니다.
핫 러너 금형에서는 공급 재료가 부품 게이트까지 용융된 상태로 유지되므로 부착된 러너가 생성되지 않습니다.때때로 "핫 드롭"이라는 별명이 붙는 핫 러너 시스템은 툴링 비용을 늘리면서 낭비를 줄이고 성형 제어를 향상시킵니다.
3. 스프루
스프루는 용융된 플라스틱이 노즐에서 들어가는 채널이며 일반적으로 플라스틱이 금형 캐비티로 들어가는 게이트로 이어지는 러너와 교차합니다.스프루는 사출 장치에서 적절한 양의 재료가 흐르도록 하는 러너 채널보다 직경이 더 큰 채널입니다.아래 그림 2는 부품 금형의 스프루에서 추가 플라스틱이 응고된 위치를 보여줍니다.
부품의 가장자리 게이트에 직접 들어가는 스프루.수직 형상을 "콜드 슬러그"라고 하며 게이트로 들어가는 재료 전단을 제어하는 데 도움이 됩니다.
4. 게이츠
게이트는 용융된 플라스틱이 금형 캐비티로 들어갈 수 있도록 하는 도구의 작은 개구부입니다.게이트 위치는 종종 성형 부품에서 볼 수 있으며 작은 거친 패치나 게이트 흔적이라고 알려진 딤플 모양의 특징으로 보입니다.다양한 유형의 게이트가 있으며 각각의 장점과 장단점이 있습니다.
5. 파팅라인
사출 성형 부품의 주요 분할선은 두 개의 금형 반쪽이 사출을 위해 서로 닫힐 때 형성됩니다.이는 구성 요소의 외부 직경을 따라 이어지는 얇은 플라스틱 선입니다.
6. 부차적인 조치
사이드 액션은 언더컷 형상을 형성하기 위해 재료가 주위로 흐르도록 하는 금형에 추가되는 인서트입니다.또한 측면 작업을 통해 부품을 성공적으로 배출하고 다이 잠금 현상을 방지하거나 부품을 제거하기 위해 부품이나 도구가 손상되어야 하는 상황을 방지할 수 있어야 합니다.측면 동작은 일반적인 도구 방향을 따르지 않기 때문에 언더컷 기능에는 동작 이동에 특정한 구배 각도가 필요합니다.일반적인 유형의 사이드 액션과 이를 사용하는 이유에 대해 자세히 알아보세요.
언더컷 형상이 없는 단순한 A 및 B 금형의 경우 도구는 메커니즘을 추가하지 않고도 부품을 닫고 성형하고 배출할 수 있습니다.그러나 많은 부품에는 개구부, 스레드, 탭 또는 기타 기능과 같은 기능을 생성하기 위해 측면 작업이 필요한 설계 기능이 있습니다.사이드 액션은 보조 분할선을 만듭니다.
게시 시간: 2023년 3월 20일